Die Auswahl des richtigen Transformatorkesselmaterials erfordert eine umfassende Berücksichtigung des Verwendungszwecks, des strukturellen Designs und der Betriebsumgebung. Platten aus kohlenstoffarmem Stahl sind für die meisten herkömmlichen Anwendungen geeignet, während sich Edelstahl besser für spezielle Umgebungen mit hohen Anforderungen an die Korrosionsbeständigkeit eignet. Unterschiedliche Materialien haben ihre eigenen Vor- und Nachteile hinsichtlich Festigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Kosten und Wartung; Die konkrete Auswahl sollte den tatsächlichen Betriebsbedingungen entsprechen.
1. Stahlblech mit niedrigem-Gehalt: Mainstream-Wahl, wirtschaftlich und praktisch.
Anwendbare Szenarien: Mittlere und kleine Transformatoren (Kastenkessel), große Transformatoren (Glockenkessel).
Vorteile: Hohe mechanische Festigkeit, ausgereifte Schweißtechnik, einfache Verarbeitung und Umformung; geringere Kosten, geeignet für groß angelegte-Anwendungen; kann mit gewellten Strukturen kombiniert werden, um thermische Ausdehnung und Kontraktion auszugleichen und so die Dichtungsleistung zu verbessern.
2. Edelstahl: Starke Korrosionsbeständigkeit, wartungsfrei, aber hohe Kosten.
Anwendbare Szenarien: Vollständig abgedichtete Transformatoren, Küsten- oder chemische Umgebungen mit hoher Korrosivität.
Vorteile: Enthält Chrom und Nickel und bildet einen dichten Oxidfilm mit ausgezeichneter Korrosionsbeständigkeit; Die Lebensdauer kann bis zu 10-15 Jahre betragen, grundsätzlich wartungsfrei; Gute Dichtleistung, die Benzin-/Ölverdunstung ist 15–20 % geringer als bei Eisentanks.
3. Spezielles Struktur- und Materialoptimierungsdesign
Wellöltank (hauptsächlich kalt-gewalztes Stahlblech): Verwendet elastische Wellbleche, um Ölvolumenänderungen auszugleichen, die üblicherweise in vollständig abgedichteten Transformatoren verwendet werden; Kein Ölausdehnungsgefäß und Entlüfter erforderlich, wodurch das Risiko von Leckagen verringert wird.
Öltank aus gefaltetem Blech (gewellt): Die Tankwand ist direkt zu einer Kanalstruktur gefaltet und ersetzt herkömmliche Verstärkungsrippen. Weniger Schweißnähte, geringeres Leckagerisiko und höhere Wärmeableitungseffizienz.
