Der Kern der Sicherstellung der Schweißqualität von Transformatorkesseln liegt in der Auswahl hochwertiger Schweißprozesse, der Optimierung der Schweißparameter, der Einführung fortschrittlicher Prüftechnologien und der strikten Umsetzung standardisierter Betriebsabläufe, um Fehler von der Quelle her zu kontrollieren und Schweißnahtdichtheit und strukturelle Zuverlässigkeit sicherzustellen.
Auswahl hochwertiger-Schweißprozesse
Schutzgasschweißen (MIG/MAG/CO₂-Schweißen): Es wird häufig in Wellblechtanks und großen Strukturbauteilen eingesetzt und bietet die Vorteile eines stabilen Lichtbogens, einer tiefen Eindringtiefe und weniger Spritzer, wodurch Schweißnahtoxidation effektiv verhindert und die Dichtheit verbessert wird.
Unterpulverschweißen: Geeignet für lange, gerade Schweißnähte, hohe Schweißeffizienz, gleichmäßige Wärmezufuhr und ästhetisch ansprechende Schweißnahtausbildung, geeignet für die Massenproduktion von Hauptschweißnähten in Tankkörpern.
Laserschweißen und Elektronenstrahlschweißen: Hierbei handelt es sich um Hochenergiestrahlschweißtechnologien mit kleinen Wärmeeinflusszonen, minimaler Verformung und einem großen Verhältnis von Schweißtiefe zu -. Sie eignen sich für hochpräzise Dichtungsstrukturen und stellen die zukünftige Richtung der intelligenten Fertigung dar.
Automatisiertes Schweißsystem: Durch die Kombination von Robotik und Laser-Schweißnahtverfolgungstechnologie erreicht dieses System eine „teach-freie“ automatische Abweichungskorrektur, die eine präzise Schweißbrennerausrichtung gewährleistet und die Schweißkonsistenz und die Erfolgsquote erheblich verbessert.
Schweißparameter optimieren
Strom- und Spannungsanpassung: Ein zu hoher Strom kann zu einem Durchbrennen oder Unterschreiten führen, während ein unzureichender Strom zu einer unvollständigen Durchdringung führen kann. Die Spannung beeinflusst die Lichtbogenstabilität und erfordert eine Feineinstellung basierend auf der Plattendicke und dem Schweißdrahtdurchmesser.
Kontrolle der Schweißgeschwindigkeit: Eine zu hohe Geschwindigkeit kann zu unvollständiger Verschmelzung und Porosität führen. Eine zu hohe Geschwindigkeit erhöht den Wärmeeintrag und führt zu Verformung und Kornvergröberung. Basierend auf den Materialeigenschaften sollte ein angemessener Bereich festgelegt werden.
Vorwärmen und Wärmebehandlung nach dem Schweißen: Durch Vorwärmen von dicken Blechen oder hochfestem Stahl (150–200 Grad) werden Eigenspannungen reduziert. Nach-Spannungsentlastung-nach dem Schweißen wird Restschweißspannung beseitigt und die Rissausbreitung aufgrund von Vibrationen während des Betriebs verhindert.
Nutdesign und Montagegenauigkeit: Durch die Sicherstellung, dass der Nutwinkel und der Spalt den Prozessanforderungen entsprechen, werden unvollständige Durchdringungen oder Schweißnähte vermieden, die durch Montageabweichungen verursacht werden.
Fortschrittliche Testtechnologien
Zerstörungsfreie Prüfung (NDT):
Röntgeninspektion: Wird verwendet, um volumetrische Defekte wie Porosität, Schlackeneinschlüsse und Risse in Schweißnähten zu erkennen;
Ultraschallprüfung: Geeignet zur Erkennung tiefer Risse und unvollständiger Durchdringung, mit hoher Empfindlichkeit, geeignet für dicke Plattenstrukturen.
Luftdichtheits- und Druckprüfung:
Überdrucktest: Mit 35–50 kPa trockener Luft füllen und den Druck mindestens 24 Stunden lang aufrechterhalten. Ein Druckabfall, der den angegebenen Wert nicht überschreitet, weist auf „合格“ (qualifiziert) hin.
Unterdrucktest: Evakuieren Sie auf unter 133 Pa und beobachten Sie die Druckwiederherstellung, um die Gesamtdichtleistung zu überprüfen.
Kerosin-Penetrationstest: Kerosin auf eine Seite der Schweißnaht auftragen und auf Durchsickern auf der anderen Seite achten. Wird zur schnellen Überprüfung kleinster Lecks verwendet.
Online-Laserinspektion: Integrieren Sie Lasersensoren in automatisierte Produktionslinien, um die Qualität der Schweißnahtformung in Echtzeit zu überwachen und eine geschlossene Feedback-Regelung zu erreichen.
