Die Herstellung von Transformatorkesseln ist ein hochspezialisierter Prozess, bei dem die Dichtheit, Festigkeit und Wärmeableitungsleistung sichergestellt werden müssen. Dies wird in erster Linie durch wichtige Schritte wie Materialauswahl, Schneiden, Zusammenbauen und Schweißen, Korrosionsschutzbehandlung und strenge Tests erreicht.
1. Materialauswahl
Tanks bestehen in der Regel aus Stahlplatten mit niedrigem Kohlenstoffgehalt oder hochfesten Stahlplatten, um strukturelle Festigkeit und Tragfähigkeit zu gewährleisten. Für Anwendungen mit besonderen Anforderungen an den Korrosionsschutz können auch Edelstahlplatten verwendet werden. Materialien müssen über eine gute Wärmeleitfähigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Schweißbarkeit verfügen und vor der Verwendung einer Qualitätsprüfung unterzogen werden.
2. Schneiden und Formen
Gemäß den Konstruktionszeichnungen werden Stahlplatten mit einer Schere oder Schneidemaschine in die erforderlichen Formen und Größen geschnitten. Bei Tanks aus gewelltem oder gefaltetem -Blech (Wellblech) wird eine spezielle Formlinie verwendet, um Wellen herauszudrücken oder Nuten auszufalten, um die Wärmeableitungsfläche zu vergrößern und die thermische Ausdehnung und Kontraktion des Öls auszugleichen.
3. Montage und Schweißen
Nach dem Zusammenbau der geschnittenen Stahlplatten werden diese durch Schweißverfahren fixiert. Zu den gängigen Schweißmethoden gehören:
Schutzgasschweißen: Wird häufig bei der Herstellung von gewellten Kraftstofftanks verwendet und verbessert die Schweißqualität.
Manuelles Lichtbogenschweißen: Geeignet für unregelmäßige Teile;
Unterpulverschweißen: Geeignet für lange, gerade Schweißnähte, mit hoher Effizienz und stabiler Qualität.
Während des Schweißens müssen Strom, Spannung und Geschwindigkeit kontrolliert werden, und spezielle Materialien sollten vorgewärmt und nach{0}nachbehandelt werden, um Spannungsverformungen zu reduzieren. Kreuzverbindungen sollten vermieden und die Anzahl der Schweißnähte minimiert werden, um das Risiko von Leckagen zu verringern.
